Quais são as etapas da fundição de refratários monolíticos

Na indústria refratária, refratários monolíticos têm atraído grande atenção devido à sua excelente resistência ao fogo, resistência à corrosão e flexibilidade. A fundição, como um importante processo de moldagem para refratários monolíticos, é amplamente utilizada em vários equipamentos industriais de alta temperatura e tornou-se uma forma importante de obter refratários de alto desempenho.

Preparação de matéria-prima
A primeira etapa da fundição é a preparação da matéria-prima, que envolve uma proporção razoável de agregados refratários, ligantes e água. Os agregados refratários são substâncias granulares que constituem o corpo principal dos materiais refratários, e os mais comuns incluem alumina, óxido de magnésio e sílica. Os aglutinantes são materiais essenciais que unem as partículas de agregados refratários, geralmente incluindo vidro solúvel, fosfatos e aluminatos. A adição de água tem como objetivo ajustar a fluidez e a viscosidade da pasta para garantir o bom andamento do processo de fundição.
Na etapa de preparação da matéria-prima é fundamental controlar rigorosamente a proporção e a distribuição granulométrica de cada componente para garantir o desempenho e a qualidade do produto final. Além disso, a secagem e o pré-tratamento das matérias-primas também são elos importantes que não podem ser ignorados para evitar bolhas e rachaduras durante o processo de fundição e garantir a integridade e durabilidade do produto.

Preparação de pasta
Após misturar as matérias-primas preparadas em uma proporção específica, adicione uma quantidade adequada de água para mexer e formar uma pasta fluida. Durante o processo de preparação da pasta, o controle da velocidade e do tempo de agitação é crucial para garantir que os componentes sejam misturados uniformemente. Além disso, a viscosidade e a fluidez da pasta devem ser ajustadas de acordo com o cenário específico de aplicação para atender aos diferentes requisitos de construção.
No processo de preparação da pasta, é igualmente importante remover as bolhas da pasta. A presença de bolhas não só afetará a densidade e resistência do produto final, mas pode até causar rachaduras e quedas durante o uso. Portanto, métodos eficazes, como desgaseificação a vácuo ou desgaseificação ultrassônica, podem melhorar significativamente a qualidade da pasta.

Preparação de molde e fundição
O molde desempenha um papel vital no processo de fundição. De acordo com o formato e tamanho do produto desejado, selecione um molde adequado para preparo. O material e a precisão do molde afetam diretamente a qualidade e o desempenho do produto final.
Depois que o molde estiver preparado, despeje cuidadosamente a pasta preparada no molde. Durante o processo de fundição, a vazão e a vazão da pasta precisam ser controladas para evitar bolhas e rachaduras. Ao mesmo tempo, garanta a vedação do molde para evitar vazamento da pasta durante o processo de fundição.

Vibração e cura
Para melhorar ainda mais a densidade e a resistência do produto, o molde precisa ser vibrado após o vazamento. A vibração pode fazer com que as partículas da pasta fiquem mais próximas, reduzindo assim a porosidade e melhorando a densidade do produto.
Após a conclusão do tratamento vibratório, o molde é movido para a sala de cura para cura. O objetivo da cura é evaporar e solidificar gradualmente a água da pasta para formar uma camada refratária sólida. O tempo de cura e a temperatura precisam ser ajustados de acordo com o tipo específico de produto e requisitos de desempenho para garantir a qualidade final do produto.

Desmoldagem e processamento subsequente
Após a cura, abra o molde e retire o produto com cuidado. Durante o processo de desmoldagem, tome cuidado para evitar danos ao produto. Após a desmoldagem, o produto geralmente requer pós-processamento adicional, incluindo acabamento superficial e inspeção de qualidade para garantir que atenda aos padrões de uso e requisitos técnicos esperados.