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Por que diferentes tijolos refratários têm diferentes níveis de resistência ao fogo?
Diferentes tijolos refratários têm diferentes níveis de resistência ao fogo devido às diferenças nas matérias-primas e nas temperaturas de queima. Na produção de materiais refratários, nos últimos anos, os testes de resistência ao fogo basicamente não foram realizados porque o processo de fabricação maduro pode alcançar resultados em resistência ao fogo. Além disso, a resistência ao fogo não é tão importante quanto outros indicadores físicos e químicos na consideração da qualidade dos tijolos refratários. Os materiais dos tijolos refratários são divididos em ácidos, alcalinos e neutros, e sua resistência ao fogo varia de 1.600 a 2.000 ℃. Por exemplo, os tijolos de argila têm baixo teor de alumínio e fase líquida, e sua temperatura de uso e resistência ao fogo são relativamente baixas. Os tijolos com alto teor de alumina têm alto teor de alumínio, alta temperatura de amolecimento de carga e aumento na resistência ao fogo. A baixa resistência ao fogo se deve à baixa fase líquida de óxidos do produto, o que leva à diminuição da resistência ao fogo e está intimamente relacionada ao substrato das matérias-primas e à temperatura de queima. Por exemplo, a série de magnésio em tijolos refratários alcalinos tem alta densidade aparente, alta temperatura de queima e maior resistência refratária. Existem também tijolos de sílica na série de produtos ácidos, embora tenham um alto coeficiente de expansão, sua resistência ao fogo é relativamente maior que a dos tijolos de argila. Quanto maior for a resistência ao fogo, maior será a temperatura operacional. Por exemplo, tijolos de alta alumina da série neutra têm uma resistência ao fogo superior a 1700 ℃ e uma temperatura de uso de 1350 ℃. Os tijolos de corindo têm uma resistência ao fogo superior a 1.800 ℃ e uma temperatura de uso superior a 1.400 ℃. Os tijolos refratários da série alcalina têm uma resistência ao fogo de mais de 2.000 ℃ e uma temperatura de uso de 1.700 ℃. A resistência da escória dos tijolos refratários aumenta com o aumento do teor principal. Quanto maior o indicador principal, menores as impurezas, o que contribui mais para melhorar a resistência à corrosão. Produtos com temperatura de uso acima de 1300 ℃ para tijolos refratários têm função de resistência à corrosão. O principal indicador do conteúdo refratário do tijolo refratário varia e também muda com a temperatura de amolecimento sob carga.
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Refratários para incineradores de resíduos
Os resíduos ocupam muito espaço, prejudicam o meio ambiente e depois se transformam em entulhos. Um estudo comparativo dos vários métodos de eliminação de resíduos mostra que não existe tecnologia alternativa ao tratamento térmico de resíduos. Isso porque o tratamento térmico dos resíduos permite um acúmulo seguro, principalmente quando os resíduos são acumulados por um longo período, sem causar danos ao meio ambiente. A incineração é o único método que garante a mineralização e estabilização dos resíduos, divisão e concentração de poluentes e redução substancial. Os refratários de carboneto de silício são frequentemente utilizados em incineradores de resíduos domésticos devido às suas propriedades favoráveis. Esta aplicação baseia-se nas características especiais deste material e nas suas propriedades termodinâmicas de resistência à erosão e abrasão. Também é altamente resistente à abrasão em altas temperaturas. Geralmente são usados tijolos de carboneto de silício que são ligados com silicatos ou nitretos. Tijolos com alto teor de alumina e concretos refratários são usados principalmente em áreas de baixa tensão.
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História de desenvolvimento de métodos de fundição de concretos refratários
Foi documentado que os concretos refratários têm fluidez e consistência de vazamento semelhantes aos do concreto de cimento Portland civil quando misturados e colocados. À medida que a tecnologia dos concretos refratários progrediu, outros métodos e técnicas de fundição foram utilizados. Os concretos com baixo teor de cimento requerem muita vibração para fluir e curar no início do vazamento. O fluxo aprimorado da próxima geração de concretos avançados impulsionou o desenvolvimento de concretos refratários autofluxos e bombeáveis. A vantagem dos concretos autofluxos sobre os concretos vibratórios é o fluxo e a densidade sem qualquer força externa. Antigamente, a facilidade de instalação dos concretos dependia do nível de habilidade dos trabalhadores, da complexidade do enchimento da mistura e da estreiteza do espaço. Hoje em dia, os concretos refratários podem ser instalados fundidos ou pulverizados. O método de fundição é normalmente utilizado para construir grandes blocos de dimensões bem definidas; o método de pulverização é geralmente usado para revestir grandes superfícies ou para reparar revestimentos refratários existentes.
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Material refratário de alta qualidade - fibra de alumina
A fibra de alumina é uma fibra inorgânica de alto desempenho, embora o nome não esteja refletido, sua composição não se limita a Al2O3, algumas também contêm SiO2 e B2O3 e outros componentes de óxido metálico e é um material refratário de alta qualidade. Como uma das novas fibras refratárias ultraleves de alta temperatura do mundo, a fibra de alumina pode não apenas manter uma boa resistência à tração em temperaturas mais altas e temperaturas de uso a longo prazo de 1450-1600 ℃; Além disso, a atividade superficial é boa e é fácil de combinar com resina, metal e matriz cerâmica para formar muitas propriedades e materiais compósitos amplamente utilizados. Ao mesmo tempo, também tem as vantagens de pequena condutividade térmica e baixo coeficiente de expansão térmica e também é muito bom em "isolamento contra fogo", que tem sido amplamente utilizado na indústria aeroespacial, de energia nuclear e automotiva.
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Aplicações comuns para refratários isolantes
Na indústria siderúrgica, refratários isolantes são usados em fornos e fornos para manter altas temperaturas e, ao mesmo tempo, reduzir a perda de calor. Isso ajuda a aumentar a eficiência energética e reduzir os custos de produção. Além disso, esses materiais também são utilizados na indústria petroquímica para isolar dutos e paredes de tanques, evitando a dissipação de calor e garantindo o transporte eficiente de fluidos.
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